摘要：通過對循環流化床鍋爐底渣庫下料口散裝機、料位計、負壓除塵等設施進行改造，實現底渣汽車密閉計量和裝車，減少作業現場揚塵的產生，使裝車現場粉塵（矽塵）達到排放要求。
1 概述
中國石化鎮海煉化分公司電站循環流化床鍋爐的底渣庫采用干式出灰方式， 由于汽車槽車長度較長，而底渣又有一定的堆積安息角，垂直下料的散裝機很難將槽車裝滿， 且散裝機與槽車人孔密封不嚴， 高落差下落的底渣流剪切空氣產生誘導風，形成很高的氣壓，高壓氣流夾帶著粉塵、細小顆粒從不嚴密的孔隙中溢出， 使得裝車過程中產生大量揚塵，嚴重污染現場環境［1］。
另外， 垂直下料散裝機上負壓抽吸的流通截面積較小， 運行一段時間后很容易造成粉塵堵塞流通面，且很難清理，使槽車內無法形成負壓。散裝機內的料位計在底渣下料過程中因摩擦、沖擊等因素作用極易失靈，不能正常使用，裝車過程中產生冒料溢出粉塵，影響裝車計量，污染環境。
為解決底渣汽車裝車現場粉塵污染這一問題，經過現場勘查和方案探討，決定從散裝機、料位計、負壓抽塵等設施著手進行改造，改造后底渣實現了密閉裝車，現場環境大大改善。
2 下料散裝機改造
為確保底渣裝車粉塵能得到有效控制， 避免垂直下料產生高氣壓揚塵， 將垂直下料散裝機改成“Y”型下料散裝機，shou先對汽車槽車進行改造，統一汽車槽車頂部兩個下料人孔的間距和頂部距地面高度等，做到全密封，以確保裝車過程中下料人孔與“Y”型散裝頭密封對接。改造方案： ①確定兩個散裝頭之間的距離與汽車槽車頂部兩個下料人孔距離一致； ②把垂直下料散裝機改成中間夾角為 90°的“Y”型下料散裝機， 一方面是為減少高落差下落的底渣流剪切空氣產生誘導風而導致大量揚塵溢出， 另一方面可以有效增大底渣裝車過程中的底渣流量， 減少裝車時間； ③在散裝機下料管道上增加相應的氣動閘閥；④增加氣動伸縮下料口，下料口密封座內設有彈簧、發泡橡膠等，既保持密封，又可以起緩沖作用［2］。
3 料位計改造
底渣裝車進行密閉出灰裝車改造后， 底渣車輛放灰的料位無法人工監測。 裝車過程中受底渣庫料倉料位高度、底渣粒徑變化等影響，通過時間控制進料量無法準確地做好汽車槽車內底渣料位的控制，極易出現冒料現象，造成底渣放灰裝車過程中的二次揚塵。
通過對壓力開關料位計、音叉開關料位計、激光料位計、 雷達料位計等多種型號的料位計進行試驗、比對，選擇更能實現準確計量的料位計。其 中，激光、雷達料位計會受粉塵、凹凸面等影響不適宜作為底渣裝車的料位計使用； 壓力開關料位計因底渣的堆密度小， 顆粒間間隙大而不能滿足壓力開關動作所需的壓差， 車內底渣料位達到設定料位后無法及時發出信號關閉下料閘閥； 音叉信號料位計可以有效判斷放渣過程中的料位高度，但由于音叉料位計安放在散裝管道內，在放渣過程中發生的摩擦、沖擊等極易造成料位計失靈，增加維護工作量和設備成本。
經過綜合考慮分析， 采用音叉開關料位計更合理，為減少摩擦、沖擊而造成料位計失靈，在料位計外增設了保護套管， 同時設置了可隨散裝頭上、下伸縮的伸縮桿，確保汽車槽車內底渣料位測量準確而不會產生冒料。
4 負壓抽塵設施
垂直下料散裝機的負壓抽吸流通截面在底渣下料管的外側圓周，流通截面積小，在負壓抽吸過程中氣流夾帶的粉塵極易堵塞流通面， 且不易清理，使槽車內無法形成負壓，造成揚塵外溢，污染環境。將“Y”型下料散裝機的下料管道上接一根負壓除塵管道，引入循環流化床鍋爐的電除塵器，利用電除塵器的負壓把裝車過程中產生的揚塵抽入電除塵器內進行除塵處理， 從而減少布袋除塵等設施的投入成本和維護成本，見圖 1。
5 改造后底渣裝車流程
改造后“Y”型下料散裝機見圖 2。密封汽車槽車就位后，操作氣動伸縮頭，與槽車車頂的兩個進料口對接，并施加一定的壓緊力以保證密封。散裝頭密封座內設置彈簧、橡膠墊用以緩沖和密封。下料時，氣動下料閥 2 打開、下料閥 1 關閉，排氣閥 1打開、排氣閥 2 關閉，底渣從下料閥 2 口下料，同時風機通過排氣閥 1 向電除塵排氣， 待下料閥 2口裝滿后再切換到下料閥 1 口下料。 下料過程相關信號編制好相關程序，引入現場的就地控制柜， 由 PLC 自動控制。
6 結束語
通過對垂直下料散裝機的改造， 使循環流化床鍋爐底渣汽車裝車現場粉塵污染得到有效的整治，經監測，底渣庫內粉塵（矽塵）濃度為 0.5 mg ／ m3左右，達到了 GBZ 2.1—2007《工作場所有害因素職業接觸限值 第 1 部分： 化學有害因素》 中粉塵（矽塵）濃度不高于 1 mg ／ m3 的要求，并使底渣裝車實現全自動操作，同時設備磨損大幅的降低，相應的維護工作量也大幅的降低， 運行可靠性大幅的提高。
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